（1）要求性能からの選択

ばねに使用する材料は様々ありますが、高弾性材料ほどばねには適していると言えるでしょう。 とは言え、用途に適した弾性係数の材料を選択することになります。 弾性係数は温度依存性がありますので、使用温度環境は十分注意しておく必要があります。 また、ばねは使用していくにつれ“へたり（＝疲れ変形）”が生じ、変形に対する荷重が減少していきます。 これらのへたりを抑えるためにホットセッチングやクリープテンパー処理を行います。

ホットセッチング	：高温下で使用応力以上の荷重をかけること
クリープテンパー	：常温でねじを締め付けておき、低温焼きなましをすること

（2）強度からの選択

ばねの用途は様々ですが、主に動的に使用されることが多くなります。 そのため、疲労強度についてはかなり気を使わなければなりません。 疲労強度については、SN線図や耐久限度線図等を用いて評価することになります。

図2.3-1　疲労強度評価線図

これらの疲労強度を評価する線図を作るには、材料の引張り強さと疲れ強さが必要になります。 これらの数値をもとに材料を選択することになりますが、材料強度は温度依存性があるため、使用温度での強度を抑えておく必要があります。
また一般に鉄系材料は、材料が硬いほど高い強度を持ちますがもろいため、あまりばねには適しません。 よって、適度な靱性が必要となります。 高強度かつ適度な靱性を得るには適切な熱処理を施す必要があります。 これは結局のところ適切な金属組織形態得ることと同義です （中心部50%以上マルテンサイトとするのが良い、と言われています）。 ただ、適度な靱性と高い強度に適した組織を得ることについては、残念ながら設計者がなかなか立ち入れるものではありません。
また、表面硬化処理（ショットピーニングなど）を施すことによって表面の圧縮残留応力をコントロールし、耐疲労性を向上させることもあります。

以上のように、熱処理や表面硬化処理による耐疲労性向上は、材料の文献値からとらえることはできません。 これらは通常ばねメーカーのノウハウになります。 よって、ぎりぎりの設計となる場合は、ばねメーカーとの相談が必要になります。

（3）使用環境からの選択

ばねは、高温での環境や、腐食雰囲気での環境、太陽光に曝される環境、真空環境など様々な場所で使用されます。 当然ながらその環境下で不具合が生じる材料を使うわけにはいきません。

a）高温環境下

耐熱性、クリープ、酸化、青熱脆性など 耐熱性は、単純に材料の使用温度限界から決まります。 それ以上の高温環境では、材料強度低下ばかりか融点までいけば溶けてしまいます。 クリープによる永久変形では、疲れ限度を狭める原因となるため注意が必要です。 青熱脆性は約200～300℃の環境下で鉄をもろくしてしまう現象で、 ばねのような用途ではこのもろくなる現象は致命的といえるでしょう。

b）腐食雰囲気

腐食、錆など 腐食、錆などの発生により、ばねは減肉するため、荷重特性や固有振動数に変化が生じます。 また減肉により発生応力は大きくなるため耐強度も低下します。 さらに、表面にざらつきが発生することから、ノッチ効果によって耐疲労性は格段に低下します。

c）太陽光照射環境

耐光性、紫外線劣化など これらは主に樹脂系材料（プラスチック、ゴム）等を硬化させてもろくしてしまいます。 樹脂材料で作ったばねは注意が必要です。

d）真空環境

傷による凝着など 真空環境では金属表面の酸化膜が形成されにくいため、一度傷がついて圧着状態ができると金属間凝着が起こりやすく、ばねの性能が損なわれる危険性があります。

以上のように厳しい環境においては、例えば耐疲労性向上として、熱処理や表面硬化処理などによって表面ストレスを与えたことで腐食を促進させてしまう懸念がありますので、幅広い観点から材料選定が必要となります。

（4）経済性からの選択

欲しい特性、強度、耐環境性にマッチした材料が見つかったとしても、ほとんど市場に流通していなかったり、すこぶる高価な材料であった場合、手に入れることはできません。 また、一品ものとして作ることは可能だが、量産となると製造出来ない、といった場合も、製品開発においては致命的な欠陥になります。